✔ TestWizard
Создать тест   Войти  

Тест: Ма


Список вопросов


1. Прокатка заключается:

1) в протягивании заготовки через сужающуюся полость матрицы.
2) в обжатии заготовки между вращающимися валками;
3) в изменении формы и размеров заготовки с помощью специализированного инструмента – штампа;
4) в изменении формы и размеров заготовки путем последовательного воздействия универсальными инструментами на отдельные участки заготовки;
5) в продавливании заготовки, находящейся в замкнутой форме, через отверстие матрицы;

2. Прессование заключается:

1) в изменении формы и размеров заготовки путем последовательного воздействия универсальными инструментами на отдельные участки заготовки;
2) в обжатии заготовки между вращающимися валками;
3) в изменении формы и размеров заготовки с помощью специализированного инструмента – штампа;
4) в протягивании заготовки через сужающуюся полость матрицы.
5) в продавливании заготовки, находящейся в замкнутой форме, через отверстие матрицы;

3. Волочение заключается:

1) в продавливании заготовки, находящейся в замкнутой форме, через отверстие матрицы;
2) в обжатии заготовки между вращающимися валками;
3) в изменении формы и размеров заготовки путем последовательного воздействия универсальными инструментами на отдельные участки заготовки;
4) в протягивании заготовки через сужающуюся полость матрицы.
5) в изменении формы и размеров заготовки с помощью специализированного инструмента – штампа;

4. Ковка заключается:

1) в протягивании заготовки через сужающуюся полость матрицы.
2) в изменении формы и размеров заготовки с помощью специализированного инструмента – штампа;
3) в изменении формы и размеров заготовки путем последовательного воздействия универсальными инструментами на отдельные участки заготовки;
4) в обжатии заготовки между вращающимися валками;
5) в продавливании заготовки, находящейся в замкнутой форме, через отверстие матрицы;

5. Штамповка заключается:

1) в изменении формы и размеров заготовки с помощью специализированного инструмента – штампа;
2) в продавливании заготовки, находящейся в замкнутой форме, через отверстие матрицы;
3) в изменении формы и размеров заготовки путем последовательного воздействия универсальными инструментами на отдельные участки заготовки;
4) в протягивании заготовки через сужающуюся полость матрицы.
5) в обжатии заготовки между вращающимися валками;

6. Какие из схем ОМД (рис.2) по производственному назначению относятся к металлургическому производству?

1) 2,3,6.
2) 2,3,5;
3) 1,4,6;
4) 1,2,3;
5) 1,3,5;

7. Какие из схем ОМД (рис.2) по производственному назначению относятся к машиностроительному производству?

1) 1,2,3;
2) 2,3,6.
3) 1,3,5;
4) 2,3,5;
5) 1,4,6;

8. Деформации – это:

1) величины, пропорциональные корню квадратному из второго инварианта тензора деформации.
2) углы поворота двух взаимно перпендикулярных до деформации волокон (или деформации сдвига);
3) относительные удлинения (или относительные укорочения) волокон, расположенных по осям x,y,z и углы поворота двух взаимно перпендикулярных до деформации волокон (или деформации сдвига);
4) относительные удлинения (или относительные укорочения) волокон, расположенных по осям x,y,z;
5) изменения формы или размеров тела (или части тела) под действием внешних сил, а также при нагревании или охлаждении и других воздействиях, вызывающих изменение относительного положения частиц тела;

9. Деформированное состояние в точке описывается:

1) углами поворота двух взаимно перпендикулярных до деформации волокон (или деформации сдвига).
2) изменениями формы или размеров тела (или части тела) под действием внешних сил, а также при нагревании или охлаждении и других воздействиях, вызывающих изменение относительного положения частиц тела;
3) тензором деформации;
4) относительными удлинениями (или относительными укорочениями) волокон, расположенных по осям x,y,z;

10. Напряжение (механическое) – это:

1) величина, пропорциональная корню квадратному из второго инварианта девиатора напряжений.
2) отношение касательной силы к площади поперечного сечения образца;
3) отношение нормальной силы к площади поперечного сечения образца;
4) внутренняя поверхностная удельная сила, действующая на элементарную площадку в окрестности точки А и зависящая от расположения точки А и направления нормали к площадке или мера внутренних сил, возникающих в теле под влиянием внешних воздействий (нагрузок, изменения температуры и др.);

11. Холодной называют деформацию, осуществляющуюся:

1) при комнатной температуре;
2) при гомологической температуре менее 0,4;
3) при температуре ниже температуры рекристаллизации;
4) при температурах ниже 0 °С;
5) при гомологической температуре менее 1;

12. Горячей называют деформацию, осуществляющуюся:

1) при комнатной температуре;
2) при температуре ниже температуры рекристаллизации;
3) при гомологической температуре менее 1;
4) при гомологической температуре менее 0,4;
5) при температурах ниже 0 °С;

13. Камерная печь характеризуется:

1) непрерывной загрузкой заготовок;
2) расходом топлива до 5–12% от массы нагреваемого металла;
3) периодической загрузкой заготовок и расходом топлива до 10–30% от массы нагреваемого металла;
4) непрерывной загрузкой заготовок и расходом топлива до 5–12% от массы нагреваемого металла.

14. Методическая печь характеризуется:

1) периодической загрузкой заготовок и расходом топлива до 5–12% от массы нагреваемого металла;
2) непрерывной загрузкой заготовок и расходом топлива до 5–12% от массы нагреваемого металла.
3) непрерывной загрузкой заготовок;
4) расходом топлива до 10–30% от массы нагреваемого металла;

15. Механическая обработка металлов путем обжатия между вращающимися валками с целью уменьшения сечения слитка или заготовки и придания им заданной формы (профиля) – это:

1) штампование (штамповка);
2) волочение;
3) ковка.
4) прокатка;
5) прессование (выдавливание);

16. Протягивание заготовки через соответствующее отверстие при уменьшении площади поперечного сечения заготовки и увеличении ее длины – это:

1) прокатка;
2) ковка.
3) штампование (штамповка);
4) прессование (выдавливание);
5) волочение;

17. Придание металлу формы путем выдавливания его из замкнутого объема (контейнера) через канал, образуемый инструментом, – это:

1) прокатка;
2) ковка.
3) штампование (штамповка);
4) волочение;
5) прессование (выдавливание);

18. Способ обработки металлов давлением, при котором инструмент оказывает многократное, прерывистое воздействие на нагретую заготовку, в результате чего она, деформируясь, постепенно приобретает заданные форму и размеры – это:

1) прессование (выдавливание);
2) ковка.
3) штампование (штамповка)
4) волочение;
5) прокатка;

19. Способ обработки металлов давлением, при котором формообразование нагретой заготовки осуществляют с помощью специального инструмента – штампа, в результате чего она, деформируясь, постепенно приобретает заданные форму и размеры – это:

1) волочение;
2) штампование (штамповка);
3) ковка.
4) прокатка;
5) прессование (выдавливание);

20. Операция получения полостей за счет вытеснения металла называется:

1) ковкой;
2) горячей объемной штамповкой.
3) прошивкой;
4) осадкой;
5) высадкой;

21. Операцию обработки давлением, при которой уменьшается высота исходной заготовки при одновременном увеличении площади ее поперечного сечения называют:

1) осадкой;
2) горячей объемной штамповкой.
3) высадкой;
4) ковкой;
5) прошивкой;

22. Вид обработки металлов давлением, при котором формообразование поковки из нагретой заготовки осуществляют с помощью специального инструмента – штампа и при котором в конечный момент штамповки металл занимает всю замкнутую полость штампа в соответствии с конфигурацией поковки, называют:

1) горячей объемной штамповкой.
2) высадкой;
3) ковкой;
4) прошивкой;
5) осадкой;

23. Способ обработки металлов давлением, осуществляемый с помощью кузнечного инструмента или штампов, при котором инструмент оказывает многократное, прерывистое воздействие на нагретую заготовку, в результате чего она, деформируясь, постепенно приобретает заданные форму и размеры, называют:

1) горячей объемной штамповкой.
2) ковкой;
3) прошивкой;
4) высадкой;
5) осадкой;

24. Облоем при штамповке называют:

1) деформированный металл;
2) наклепанный металл;
3) лишний металл;
4) полученное изделие.

25. Цельнокатаные вагонные оси, зубчатые колеса, шары и подобные детали прокатывают на станах:

1) поперечно-винтовых;
2) на всех;
3) поперечных.
4) продольных;

26. К разделительным операциям листовой штамповки относятся:

1) гибка и вытяжка;
2) обжим и раздача;
3) вытяжка и вырубка.
4) отрезка и пробивка;

27. Наиболее распространенным видом горячей объемной штамповки в настоящее время является:

1) в штампах выравнивания;
2) закрытых штампах.
3) калибровочных штампах;
4) в открытых штампах;

28. Тонкие листы, получаемые на прокатных станах, имеют сечение менее:

1) 20 мм.
2) 10 мм;
3) 50 мм;
4) 4 мм;

29. При листовой штамповке наиболее применяемым оборудованием является:

1) волочильные станы;
2) прессы;
3) молоты;
4) прокатные станы.

30. Заготовками для производства сварных труб на прокатных станах являются:

1) блюмы.
2) гильзы;
3) отливки;
4) штрипсы (листы);

31. Для уменьшения напряжения после обработки давлением проводят:

1) отпуск;
2) закалку.
3) рекристаллизацию;
4) сфероидизацию;

32. Элемент оснастки, оформляющий торец детали при прессовании в закрытой пресс-форме, называется:

1) пресс-формой;
2) штампом;
3) матрицей;
4) пуансоном.

33. Комплексной характеристикой деформации является

1) вытяжка металла l;
2) интенсивность напряжений σi;
3) интенсивность деформаций ;
4) абсолютное обжатие Δh.

34. Основным продуктом доменного производства является:

1) шлак
2) сталь;
3) чугун;
4) алюминий;

35. Доменным процессом называют:

1) выплавку чугуна из металлолома и шихты в электрических печах;
2) выплавку чугуна из железосодержащих материалов в специальных шахтных печах (домнах);
3) выплавку стали и чугуна из железосодержащих материалов в специальных шахтных печах (домнах)
4) выплавку стали из чугуна в специальных шахтных печах (домнах);
5) выплавку сплавов из металлолома (скрапа) и железной руды в специальных шахтных печах (домнах);

36. Шихтой называют:

1) смесь железной руды, каменного угля и известняка;
2) расплав, покрывающий поверхность жидкого металла, после затвердевания представляющий собой камневидное или стекловидное вещество;
3) смесь железной руды и кокса
4) материалы преимущественно минерального происхождения, вводимые для образования шлака и для регулирования его состава, в частности для связывания пустой породы, продуктов раскисления металла, а также уменьшения процентного содержания вредных примесей;
5) составленные в необходимой пропорции и форме железная руда, марганцовые, хромовые и комплексные руды, топливо и флюсы;

37. Совокупность исходных материалов для плавки металлов, взятых в расчетном массовом соотношении, называют:

1) рудой
2) шихтой
3) топливом
4) флюсом

38. С целью увеличения содержания ценных компонентов, руду подвергают:

1) промыванию;
2) дроблению
3) разделению;
4) обогащению;

39. Доменная печь – это:

1) печь шахтного типа для плавки чугуна в литейных цехах.
2) металлический сосуд, футерованный огнеупорным материалом и подвергающийся воздействию переменного электромагнитного поля;
3) металлургический агрегат для получения стали путем продувки воздухом или кислородом расплавленного чугуна, представляющий собой сосуд грушевидной или цилиндрической формы, выполненный из стального листа и футерованный основным огнеупорным кирпичом;
4) шахтная печь для выплавки чугуна из железной руды, устанавливаемая на бетонном фундаменте, имеющая кладку из огнеупорного кирпича, чугунные и шлаковые летки и др.;
5) пламенная регенеративная печь для выплавки стали из чугуна и стального лома, имеющая рабочее плавильное пространство в форме ванны, ограниченное снизу подиной, а сверху – сводом;

40. Основным видом топлива доменного производства служит:

1) торф
2) кокс
3) дрова
4) мазут

41. Чугун выплавляют:

1) кислородных конвекторах
2) электрических печах
3) мартеновских печах
4) доменных печах

42. Суть передела чугуна в сталь состоит:

1) в снижении содержания углерода путем его окисления;
2) в увеличении содержания углерода и уменьшении содержания примесей путем их избирательного окисления и легирования.
3) в снижении содержания углерода и примесей путем их избирательного окисления;
4) в снижении содержания примесей путем их избирательного окисления;
5) в снижении содержания углерода и примесей путем раскисления и легирования;

43. Задача первого этапа выплавки стали заключается:

1) в восстановлении железа из оксида железа;
2) в удалении фосфора.
3) в раскислении;
4) в удалении фосфора и серы;
5) в уменьшение содержания в металле углерода и серы;

44. Задача второго этапа выплавки стали заключается:

1) в удалении фосфора и серы;
2) в удалении фосфора.
3) в уменьшение содержания в металле углерода и серы;
4) в раскислении;
5) в восстановлении железа из оксида железа;

45. Задача третьего этапа выплавки стали заключается:

1) в раскислении;
2) в уменьшение содержания в металле углерода и серы;
3) в удалении фосфора
4) в восстановлении железа из оксида железа;
5) в удалении фосфора и серы;

46. Мартеновская печь – это:

1) металлургический агрегат для получения стали путем продувки воздухом или кислородом расплавленного чугуна, представляющий собой сосуд грушевидной или цилиндрической формы, выполненный из стального листа и футерованный основным огнеупорным кирпичом;
2) шахтная печь для выплавки чугуна из железной руды, устанавливаемая на бетонном фундаменте, имеющая кладку из огнеупорного кирпича, чугунные и шлаковые летки и др.;
3) печь шахтного типа для плавки чугуна в литейных цехах.
4) пламенная регенеративная печь для выплавки стали из чугуна и стального лома, имеющая рабочее плавильное пространство в форме ванны, ограниченное снизу подиной, а сверху – сводом;
5) металлический сосуд, футерованный огнеупорным материалом и подвергающийся воздействию переменного электромагнитного поля;

47. Конвертер – это:

1) печь шахтного типа для плавки чугуна в литейных цехах.
2) шахтная печь для выплавки чугуна из железной руды, устанавливаемая на бетонном фундаменте, имеющая кладку из огнеупорного кирпича, чугунные и шлаковые летки и др.;
3) металлургический агрегат для получения стали путем продувки воздухом или кислородом расплавленного чугуна, представляющий собой сосуд грушевидной или цилиндрической формы, выполненный из стального листа и футерованный основным огнеупорным кирпичом;
4) пламенная регенеративная печь для выплавки стали из чугуна и стального лома, имеющая рабочее плавильное пространство в форме ванны, ограниченное снизу подиной, а сверху – сводом;
5) металлический сосуд, футерованный огнеупорным материалом и подвергающийся воздействию переменного электромагнитного поля;

48. Дуговая плавильная электропечь – это:

1) промышленная металлургическая печь с кислой футеровкой, в которой для плавки металлов используется тепло электрической дуги постоянного тока.
2) промышленная металлургическая печь с основной футеровкой, в которой для плавки металлов используется тепло электрической дуги с тремя графитовыми электродами, питающаяся от трехфазного сварочного трансформатора переменного тока;
3) металлический сосуд, футерованный огнеупорным материалом, подвергающийся воздействию переменного электромагнитного поля, в результате чего в нем индуктируются вихревые токи, нагревающие металл, снабженный дозатором шихты и изложницами и размещенный вместе с ними в вакуумных камерах;
4) металлический сосуд, футерованный огнеупорным материалом, подвергающийся воздействию переменного электромагнитного поля, в результате чего в нем индуктируются вихревые токи, нагревающие металл;
5) печь для электроплавки сталей (и других сплавов), в которой необходимое для плавки тепло выделяется при прохождении электрического тока через расплавленный электропроводящий шлак;

49. Индукционная тигельная плавильная печь – это:

1) промышленная металлургическая печь с основной футеровкой, в которой для плавки металлов используется тепло электрической дуги с тремя графитовыми электродами, питающаяся от трехфазного сварочного трансформатора переменного тока;
2) металлический сосуд, футерованный огнеупорным материалом, подвергающийся воздействию переменного электромагнитного поля, в результате чего в нем индуктируются вихревые токи, нагревающие металл;
3) промышленная металлургическая печь с кислой футеровкой, в которой для плавки металлов используется тепло электрической дуги постоянного тока.
4) металлический сосуд, футерованный огнеупорным материалом, подвергающийся воздействию переменного электромагнитного поля, в результате чего в нем индуктируются вихревые токи, нагревающие металл, снабженный дозатором шихты и изложницами и размещенный вместе с ними в вакуумных камерах;
5) печь для электроплавки сталей (и других сплавов), в которой необходимое для плавки тепло выделяется при прохождении электрического тока через расплавленный электропроводящий шлак;

50. Вакуумная индукционная плавильная печь – это:

1) промышленная металлургическая печь с основной футеровкой, в которой для плавки металлов используется тепло электрической дуги с тремя графитовыми электродами, питающаяся от трехфазного сварочного трансформатора переменного тока;
2) промышленная металлургическая печь с кислой футеровкой, в которой для плавки металлов используется тепло электрической дуги постоянного тока.
3) металлический сосуд, футерованный огнеупорным материалом, подвергающийся воздействию переменного электромагнитного поля, в результате чего в нем индуктируются вихревые токи, нагревающие металл;
4) печь для электроплавки сталей (и других сплавов), в которой необходимое для плавки тепло выделяется при прохождении электрического тока через расплавленный электропроводящий шлак;
5) металлический сосуд, футерованный огнеупорным материалом, подвергающийся воздействию переменного электромагнитного поля, в результате чего в нем индуктируются вихревые токи, нагревающие металл, снабженный дозатором шихты и изложницами и размещенный вместе с ними в вакуумных камерах;

51. Электрошлаковый переплав – это:

1) осуществляют в вакуумных дуговых при пониженном остаточном давлении 100–0,1 МПа;
2) осуществляют в индукционных печах при пониженном остаточном давлении 100–0,1 МПа;
3) бездуговой процесс электроплавки сталей (и других сплавов), при котором необходимое для плавки тепло выделяется при прохождении электрического тока через расплавленный электропроводящий шлак;
4) осуществляют в плазменных печах при пониженном остаточном давлении 100–0,1 МПа.
5) осуществляют в электронно-лучевых печах при пониженном остаточном давлении 100–0,1 МПа;

52. Вакуумно-дуговой переплав – это:

1) осуществляют в плазменных печах при пониженном остаточном давлении 100–0,1 МПа.
2) осуществляют в вакуумных дуговых при пониженном остаточном давлении 100–0,1 МПа;
3) осуществляют в электронно-лучевых печах при пониженном остаточном давлении 100–0,1 МПа;
4) осуществляют в индукционных печах при пониженном остаточном давлении 100–0,1 МПа;
5) бездуговой процесс электроплавки сталей (и других сплавов), при котором необходимое для плавки тепло выделяется при прохождении электрического тока через расплавленный электропроводящий шлак;

53. Вакуумно-индукционных переплав – это:

1) осуществляют в индукционных печах при пониженном остаточном давлении 100–0,1 МПа;
2) осуществляют в электронно-лучевых печах при пониженном остаточном давлении 100–0,1 МПа;
3) осуществляют в плазменных печах при пониженном остаточном давлении 100–0,1 МПа.
4) осуществляют в вакуумных дуговых при пониженном остаточном давлении 100–0,1 МПа;
5) бездуговой процесс электроплавки сталей (и других сплавов), при котором необходимое для плавки тепло выделяется при прохождении электрического тока через расплавленный электропроводящий шлак;

54. Для повышения содержания меди в руде используют:

1) дробление;
2) обогащение;
3) окисление.
4) промывание;

55. Основным сырьем для производства меди служит: 2)

1) боксит;
2) куприт;
3) карбид
4) железняк;

56. Черновую медь получают в:

1) доменной печи
2) отражательных пламенных печах
3) конверторе
4) вагранках

57. Основным сырьем для производства алюминия служит:

1) железняк;
2) рутил
3) куприт;
4) боксит;

58. Алюминий повышенной степени чистоты получают: 1) разложением 2) промыванием 3) легированием 4)

1) рафинированием

59. Основным сырьем для производства титана служит:

1) железняк;
2) рутил
3) боксит;
4) куприт;

60. Основным сырьем для производства магния служит:

1) куприт;
2) боксит;
3) магнезит;
4) рутил.

61. Основным способом получения магния является:

1) пиролиз;
2) электролиз;
3) крекинг;
4) гидролиз.

62. Литье - это:

1) способ получения отливок из сплавов цветных металлов и сталей, максимально приближающий размеры и форму отливки к размерам и форме готовой детали и позволяющий уменьшить или совсем исключить их последующую механическую обработку;
2) способ получения фасонных отливок в металлических формах;
3) способ получения отливок в литейных формах, изготовленных из песчано-глинистых формовочных материалов и используемых для получения одной отливки;
4) способ получения деталей и заготовок сложной формы, больших и малых размеров из различных металлов, сплавов, пластмасс и других материалов, заключающийся в заливке расплавов в специально приготовленные литейные формы;
5) способ получения фасонных отливок из металлических сплавов в неразъемной оболочковой форме, рабочая полость которой образована удалением литейной модели выжиганием, растворением или выплавлением в горячей воде.

63. Лучшими литейными сплавами являются:

1) латуни
2) чугуны
3) стали
4) твердые сплавы

64. Модельный комплект состоит из:

1) опок, штырей, скоб и других приспособлений, необходимых для получения разовой песчаной формы;
2) литейной формы для воспроизведения наружных контуров отливок и литейных стержней для образования внутренних полостей и отверстий;
3) чаши, стояка, шлакоуловителя, питателя, боковой прибыли, шейки;
4) литейной модели, стержневых ящиков, моделей литниковой системы, шаблонов для конкретной отливки, модельных плит и др.

65. Литниковая система состоит из:

1) опок, штырей, скоб и других приспособлений, необходимых для получения разовой песчаной формы;
2) литейной формы для воспроизведения наружных контуров отливок и литейных стержней для образования внутренних полостей и отверстий;
3) чаши, стояка, шлакоуловителя, питателя, боковой прибыли, шейки;
4) литейной модели, стержневых ящиков, моделей литниковой системы, шаблонов для конкретной отливки, модельных плит и др.

66. Элемент литниковой системы, предназначенный для удержания шлаков и других примесей, называется:

1) стоком;
2) выпором
3) шлакоуловителем;
4) питателем;

67. Формовочный комплект состоит из:

1) литейной модели, стержневых ящиков, моделей литниковой системы, шаблонов для конкретной отливки, модельных плит и др.
2) чаши, стояка, шлакоуловителя, питателя, боковой прибыли, шейки
3) опок, штырей, скоб и других приспособлений, необходимых для получения разовой песчаной формы;
4) литейной формы для воспроизведения наружных контуров отливок и литейных стержней для образования внутренних полостей и отверстий;

68. Основным компонентом формовочных и стержневых смесей является:

1) связующий компонент
2) огнеупорная основа
3) специальные добавки

69. Связующим материалом, предназначенным для связывания между собой частиц, огнеупорной основой, является:

1) шамот
2) песок
3) магнезит
4) глина

70. Сохранение формовочной смесью своих рабочих свойств при повторном использовании называют:

1) пластичностью;
2) огнеупорностью;
3) твердостью
4) долговечностью;

71. Литейная форма состоит из:

1) литейной модели, стержневых ящиков, моделей литниковой системы, шаблонов для конкретной отливки, модельных плит и др.
2) литейной формы для воспроизведения наружных контуров отливок и литейных стержней для образования внутренних полостей и отверстий;
3) опок, штырей, скоб и других приспособлений, необходимых для получения разовой песчаной формы;
4) чаши, стояка, шлакоуловителя, питателя, боковой прибыли, шейки;

72. Литейный стержень – это:

1) отъемная часть литейной формы, оформляющая внутренние полости отливки;
2) приспособление, служащие для изготовления стержней;
3) приспособление в виде жесткой рамы (открытого ящика), служащее для удержания в нем формовочной смеси при изготовлении разовых песчаных форм, транспортирования и заливки металлом.
4) вертикальный канал, соединенный с литниковой системой, предназначенный для выхода газов при заполнении формы жидким металлом, контроля заполнения формы, а иногда питания отливки металлом во время ее остывания; специальная опорная поверхность литейной формы, служащая для установки литейного стержня;
5) специальная опорная поверхность литейной формы, служащая для установки литейного стержня;

73. Для получения отверстий в отливках применяют:

1) литники
2) опоки
3) модели
4) стержни

74. Опока – это:

1) отъемная часть литейной формы, оформляющая внутренние полости отливки;
2) приспособление в виде жесткой рамы (открытого ящика), служащее для удержания в нем формовочной смеси при изготовлении разовых песчаных форм, транспортирования и заливки металлом.
3) специальная опорная поверхность литейной формы, служащая для установки литейного стержня;
4) вертикальный канал, соединенный с литниковой системой, предназначенный для выхода газов при заполнении формы жидким металлом, контроля заполнения формы, а иногда питания отливки металлом во время ее остывания;
5) приспособление, служащие для изготовления стержней;

75. Для увеличения производительности изготовления литейных форм применяется формовка:

1) ручная;
2) шликерная
3) комбинированная
4) машинная

76. Способность металлов и сплавов в расплавленном состоянии заполнять полость литейной формы и точно воспроизводить очертания отливки называется:

1) усадкой.
2) жидкотекучестью;
3) ликвацией;
4) кристаллизацией;

77. Неоднородность химического состава сплава в различных частях отливки называется:

1) жидкотекучестью;
2) кристаллизацией;
3) ликвацией
4) пленами

78. Свойство литейных сплавов уменьшать объем при затвердевании и охлаждении называется:

1) усадкой
2) кристаллизацией
3) рекристаллизацией
4) жидкотекучестью

79. Литье в оболочковые формы – это:

1) способ получения фасонных отливок в металлических формах;
2) способ получения отливок свободной заливкой расплава в разовую литейную форму, изготовленную из двух скрепленных рельефных полуформ из смеси, состоящей из мелкого кварцевого песка и крепителя – феноло-формальдегидной порошкообразной термореактивной смолы;
3) способ получения отливок, как правило, в металлических формах (изложницах), при котором расплавленный металл, под действием центробежных сил отбрасывается к стенкам формы и затвердевает, образуя отливку.
4) способ получения фасонных отливок из металлических сплавов в неразъемной оболочковой форме, рабочая полость которой образована удалением литейной модели выжиганием, растворением или выплавлением в горячей воде;

80. Литье в кокиль – это:

1) способ получения отливок, как правило, в металлических формах (изложницах), при котором расплавленный металл, под действием центробежных сил отбрасывается к стенкам формы и затвердевает, образуя отливку.
2) способ получения фасонных отливок в металлических формах, при котором на залитый в камеру прессования расплавленный метал, давит поршень;
3) способ получения фасонных отливок в металлических формах;
4) способ получения фасонных отливок из металлических сплавов в неразъемной оболочковой форме, рабочая полость которой образована удалением литейной модели выжиганием, растворением или выплавлением в горячей воде;

81. Литье по выплавляемым моделям – это:

1) способ получения отливок, как правило, в металлических формах (изложницах), при котором расплавленный металл, под действием центробежных сил отбрасывается к стенкам формы и затвердевает, образуя отливку.
2) способ получения фасонных отливок из металлических сплавов в неразъемной оболочковой форме, рабочая полость которой образована удалением литейной модели выжиганием, растворением или выплавлением в горячей воде; 2) способ получения фасонных отливок в металлических формах; 3) способ получения отливок свободной заливкой расплава в разовую литейную форму, изготовленную из двух скрепленных рельефных полуформ из смеси, состоящей из мелкого кварцевого песка и крепителя – феноло-формальдегидной порошкообразной термореактивной смолы;
3) способ получения отливок свободной заливкой расплава в разовую литейную форму, изготовленную из двух скрепленных рельефных полуформ из смеси, состоящей из мелкого кварцевого песка и крепителя – феноло-формальдегидной порошкообразной термореактивной смолы;
4) способ получения фасонных отливок в металлических формах;

82. Литье под давлением – это:

1) способ получения отливок, как правило, в металлических формах (изложницах), при котором расплавленный металл, под действием центробежных сил отбрасывается к стенкам формы и затвердевает, образуя отливку
2) способ получения отливок свободной заливкой расплава в разовую литейную форму, изготовленную из двух скрепленных рельефных полуформ из смеси, состоящей из мелкого кварцевого песка и крепителя – феноло-формальдегидной порошкообразной термореактивной смолы;
3) способ получения фасонных отливок в металлических формах, при котором на залитый в камеру прессования расплавленный метал, давит поршень;
4) способ получения фасонных отливок в металлических формах;

83. Заливка расплава в металлическую пресс – форму под большим давлением называется литьем:

1) в кокиль
2) центробежным;
3) под давлением
4) в оболочке формы;

84. Литье центробежное – это:

1) способ получения фасонных отливок в металлических формах, в котором на залитый в камеру прессования расплавленный метал, давит поршень;
2) способ получения отливок свободной заливкой расплава в разовую литейную форму, изготовленную из двух скрепленных рельефных полуформ из смеси, состоящей из мелкого кварцевого песка и крепителя – феноло-формальдегидной порошкообразной термореактивной смолы;
3) способ получения отливок, как правило, в металлических формах (изложницах), при котором расплавленный металл, под действием центробежных сил отбрасывается к стенкам формы и затвердевает, образуя отливку;
4) способ получения фасонных отливок из металлических сплавов в неразъемной оболочковой форме, рабочая полость которой образована удалением литейной модели выжиганием, растворением или выплавлением в горячей воде;

85. Для получения литьем биметаллических изделий из композиций типа «сталь-бронза», «чугун-бронза», «сталь-чугун» и др. используют:

1) центробежное литье
2) литье вакуумным всасыванием
3) кокильное литье
4) литье под давлением

86. Пустотелые цилиндрические отливки получают литьем:

1) в кокиль:
2) в центробежные формы;
3) по выплавляемым моделям
4) под давлением;

87. Самым широко применяемым литейным сплавов в промышленности является:

1) дюралимин
2) сталь
3) латунь
4) чугун
© 2024 TestWizard - Платформа для создания онлайн-тестов с результатами.
master@testwizard.ru